Tillverkningen av Koppargjutningsdelar involverar olika gjuttekniker, med den mest lämpliga metoden vald utifrån specifika behov och komplexitet.
Sandgjutning
Processbeskrivning:
Mönsterframställning: Ett mönster skapas först för att forma formen på gjutgodset, vanligtvis med trä, metall eller plast.
Formning: Mönstret rammas in i sand och bildar formhåligheten. Formen kan delas i två halvor för mönsterborttagning.
Kärntillverkning: För komplexa inre former används kärnor för att bilda inre håligheter.
Formmontering: De två halvorna av sandformen är sammanfogade och gjutportar och stigare skapas i formhåligheten.
Smältning och gjutning: Kopparlegeringen smälts och hälls i formhålan, där den svalnar och stelnar.
Shakeout och rengöring: Formen tas isär, gjutgodset tas bort och ytan rengörs, vilket tar bort öppningarna och stigarna.
Fördelar:
Lämplig för tillverkning av gjutgods av olika storlekar och komplexa former.
Relativt låg kostnad, lämplig för små till medelstora serier.
Nackdelar:
Dålig ytjämnhet och dimensionell noggrannhet, kan kräva efterföljande bearbetning.
Investment Casting (Lost Wax Casting)
Processbeskrivning:
Tillverkning av vaxmönster: Ett vaxmönster av gjutgodset skapas, ofta med hjälp av formsprutningstekniker.
Skaltillverkning: Vaxmönstret doppas i en keramisk slurry och beläggs med fin sand, upprepas för att bilda ett hårt keramiskt skal.
Avvaxning: Det keramiska skalet värms upp, smälter och dränerar ut vaxmönstret, vilket lämnar en keramisk formhålighet.
Bränning: Det keramiska skalet värms upp till höga temperaturer, vilket gör det starkare.
Smältning och gjutning: Kopparlegeringen smälts och hälls i den keramiska formen, där den svalnar och stelnar.
Skalborttagning och rengöring: Det keramiska skalet har slagits av Koppargjutningsdelar tas bort och ytan rengörs och efterbehandlas.
Fördelar:
Hög precision och komplexa former uppnås, med en slät ytfinish.
Minskat behov av bearbetning, lämplig för applikationer med hög precision.
Nackdelar:
Komplex och kostsam tillverkningsprocess, vanligtvis används för små serier.
Centrifugalgjutning
Processbeskrivning:
Formförberedelse: Formen monteras på en centrifug, som kan vara antingen metall eller sand.
Smältning och hällning: Smält kopparlegering hälls i den roterande formen. På grund av centrifugalkraften är metallen jämnt fördelad på formväggen.
Kylning och stelning: Efter att rotationen upphör, kyls metallen och stelnar, vilket bildar gjutgodset.
Borttagning och rengöring: Formen tas isär, gjutgodset tas bort och ytan rengörs.
Fördelar:
Lämplig för tillverkning av rörformade och ringformade gjutgods, med hög inre densitet och få föroreningar.
Kan producera stora och högkvalitativa gjutgods.
Nackdelar:
Endast lämplig för axisymmetriska gjutgods, inte för komplexa icke-symmetriska former.
Kontinuerlig gjutning
Processbeskrivning:
Smältning: Kopparlegeringen smälts och hälls kontinuerligt genom en stränggjutningsmaskin.
Gjutning: Metallen passerar genom en kontinuerlig form, där den delvis svalnar och stelnar och bildar en preliminär form.
Kylning och skärning: Gjutet fortsätter att svalna och skärs i segment av önskad längd.
Fördelar:
Hög effektivitet, lämplig för storskalig produktion.
Enhetlig gjutkvalitet och goda mekaniska egenskaper.
Nackdelar:
Hög investering i utrustning, lämplig för standardiserad, stor serieproduktion av gjutgods.
Lågtrycksgjutning
Processbeskrivning:
Formförberedelse: Formen är monterad på en lågtrycksgjutmaskin, vanligtvis en metallform.
Smältning och hällning: Smält kopparlegering sprutas in i formen under lågt tryck och fyller gradvis formhåligheten.
Kylning och stelning: Gradvis kylning och stelning i formen, vilket bildar gjutgodset.
Borttagning och rengöring: Formen tas isär, gjutgodset tas bort och ytan rengörs.
Fördelar:
Lämplig för tillverkning av högkvalitativa och komplexa gjutgods, med få porer och inneslutningar.
Exakt kontroll och hög materialutnyttjandegrad.
Nackdelar:
Högre utrustningskostnad, lämplig för små till medelstora serier.
Dessa gjuttekniker har sina egna fördelar och nackdelar. Valet av lämplig gjutmetod beror på gjutningens storlek, form, kvantitet och prestandakrav. Genom att kombinera avancerad design och simuleringstekniker kan gjutningsprocessen optimeras ytterligare för att förbättra gjutkvaliteten och produktionseffektiviteten.
